Roczna moc produkcyjna wynosząca ponad 45 tys. ton wyrobów. To liczba charakteryzująca nowy zakład Izohanu w Skarszewach. Choć nie jest to największa lokalizacja produkcyjna spółki działającej w strukturach Grupy ATLAS, to może pochwalić się naprawdę innowacyjnym zapleczem technologicznym. Oprócz linii produkcyjnej w skład fabryki wchodzi Centrum Badawczo-Rozwojowe oraz zaplecze szkoleniowe z poligonem technicznym.
Izohan właśnie oficjalnie otworzył kolejny zakład w Skarszewach. To czwarta – obok Pomieczyna, Gdańska i Jasła – lokalizacja produkcyjna spółki wchodzącej w skład Grupy ATLAS. W nowym miejscu rozpoczęła działalność linia wytwarzająca izolacyjne masy asfaltowe wykorzystujące technologię anionowej emulsji drobnocząsteczkowej, której Izohan jest jedynym dysponentem Polsce. W zakładzie powstało także Centrum Badawczo-Rozwojowe oraz zaplecze szkoleniowe.
Izohan wprowadza innowacyjne rozwiązania
– Nowy zakład jako jedyny w tej części Europy jest wyposażony w innowacyjną technologię powalającą na zdecydowane podwyższenie jakości gotowego wyrobu i jego właściwości hydroizolacyjnych. Co równie ważne, ta technologia umożliwia optymalizację kosztów działalności przedsiębiorstwa, poprzez bardziej efektywne wykorzystanie energii, paliw i czasu, a tym samym ograniczenie szkodliwego wpływu na środowisko. Cieszy nas, że jesteśmy prekursorami zmian w obszarze izolacyjnych mas asfaltowych. Nowy zakład naszej marki to kolejny krok w kierunku rozwoju nie tylko produktów, ale także regionu, w którym się znajduje – mówi prezes Izohanu Witold Szczukocki.
Miejscem szczególnym w obszarze skarszewskiej inwestycji jest nowoczesne, bogato wyposażone Centrum Badawczo-Rozwojowe. Pozwala na opracowywanie nowych produktów i kontrolę jakości już wytwarzanych wyrobów. Dodatkowo Centrum Badawczo-Rozwojowe może wykonywać specjalistyczne badania także dla pozostałych zakładów spółki.
– W związku z tym laboratorium wyposażono w nowoczesną aparaturę m.in. laserowy analizator wielkości cząstek, mikroskop optyczny, urządzenia do badań wytrzymałościowych czy aparaturę do produkcji wyrobów w skali laboratoryjnej, umożliwiającą następnie ocenę trwałości wyrobów w komorach starzeniowych – dodaje prezes Izohanu Witold Szczukocki.
Priorytetowym celem badań Centrum jest opracowanie produktów na bazie emulsji drobnocząsteczkowej mogących w całości zastąpić na polskim rynku wyroby hydroizolacyjne wytwarzane na bazie rozpuszczalników.
– Przed całą branżą budowlaną stoi obecnie wiele wyzwań związanych z rentownością czy zdefiniowaniem biznesu na nowo. Dla Grupy ATLAS kluczowe jest, by stawiać na rozwój. Jednym z celów naszej działalności jest dostarczanie wysokojakościowych i innowacyjnych produktów, a takie niewątpliwe będą powstawać w nowej fabryce Izohanu – powiedział Paweł Kisiel, prezes Grupy ATLAS.
Szerokie możliwości szkoleniowe
Istotną rolę w nowym zakładzie pełni także zaplecze szkoleniowe z poligonem technicznym. Izohan jako przedsiębiorstwo odpowiedzialne za produkty, chce także troszczyć się o ich właściwe stosowanie. Z tego względu w budynku będą odbywać się szkolenia teoretyczne i praktyczne dla wykonawców, klientów i partnerów biznesowych. Poligon będzie służyć także do testowania nowych produktów.
– Jest to dla nas niezwykle ważne, że wspólnie stworzyliśmy szerokie zaplecze szkoleniowe – to kolejny poligon doświadczalny w Grupie ATLAS po Gdańsku, Zgierzu i Dąbrowie Górniczej. W kategorii produktowej, w której specjalizuje się Izohan posiadanie własnych poligonów i zaawansowanych możliwości szkoleniowych nie jest standardem – tłumaczy prezes Witold Szczukocki.
Historia budowy
W 2019 roku gdyńska spółka rozpoczęła pierwsze w kraju wdrażanie technologii opartej na anionowej emulsji drobnocząsteczkowej, umożliwiającej osiąganie unikalnych właściwości hydroizolacyjnych mas bitumicznych. Linię pilotażową nowych wyrobów uruchomiono w marcu 2020 roku w zakładzie w Jaśle. Wtedy podjęto także decyzję o nowej inwestycji produkcyjnej do wytwarzania wyrobów na bazie emulsji.
– Budowę skarszewskiego zakładu rozpoczęto w kwietniu ubiegłego roku. Ze względu na problemy związane z dostępnością komponentów do maszyn harmonogram plac musiał ulec zmianie. Ostatecznie jednak cel został osiągnięty – podsumowuje prezes Witold Szczukocki.